カッティングマシンでプリント基板製作（その３）

　カッティングマシンでプリント基板作成のその３です。

　二重ラミネート方式＋接着材塗布と段々手順が複雑化し当初の「簡単に作る」という目的から遠ざかってきてしまっているのでここで改めて手順の簡略化を考えます。
　そのためにはアルミ箔や転写シートの貼り付けと剥がしの回数を極力少なくする必要があります。
　そこで次のような手順を試みます。

1. ベーク板にアルミ箔（厚さ35μ）を貼り付ける
2. 貼り付けたアルミ箔をベーク板ごとカッティングマシンにセッティングし、アルミ箔をカットする
3. 余分なアルミ箔の部分を剥がす

　最初にベーク板をカッティングシートにつけた状態でカッティングできるようにブレードの刃をベーク板の厚さ（1mm)分、高くするスペーサー（ブレードスペーサー）を３Ｄプリンタで作成しました。

ブレードスペーサー	ブレードスペーサー取付け

　次にきちんと基板内の範囲をカッティングする必要がある（ブレードが基板外に外れた場合、ブレードに強い力が加わるので最悪カッティングマシンが壊れる）こと及び両面基板も想定し、カッティング位置の精度を高める必要があります。
　ブレードの移動精度は高いはずなのでカッティングシートのロード時の位置合わせ精度を上げればいいはずです。
　普通にカッティングシートをロードするとカッティングシートの目盛りとシルエットスタジオ（カメオ付属のソフト）の目盛りが縦方向で 0.8mm 程度ずれるのでアジャスタを作成し、カッティングシートの左上に取り付けることにしました。

アジャスタ（CAD)	アジャスタ取付け

　カッティングシートロード時の横方向の位置合わせについては本体の左側に位置あわせ用のマークがありますが精度を上げるためカッティングシート固定用アタッチメントを作成しました。
　これらの位置合わせを行うことでシルエットスタジオ上で升目の交差部分に書いた十字カットがカッティングシートの升目に合うようになりました（右上の写真のコピー用紙のカット部分）＾＾

固定用アタッチメント	ローディング

　 「スコッチ　スプレーのり７７」でベーク板にアルミ箔を貼り付け、ベーク板ごとカッティングマシンにセットし、カットした結果が下の写真です。アルミ箔の余分な部分を剥がした部分にも77が残り、見た目が汚いです＾＾；

パターン作成結果

　それよりも大きな問題として７７は耐熱軟化点が 61℃ と低いためハンダ付けの際にパターンがずれてしまいます＾＾；
　耐熱・耐湿性が特徴のスプレーのり１１１（耐熱軟化点150℃）でも試しましたが駄目でした＾＾；
　２液混合タイプエポキシ系接着剤や瞬間接着材でも試してみましたが満足の良く強度にはなりませんでしたorz
　アルミ箔の残ったパターンがハンダ付けでも十分な強度を持ち、かつハンダ付け後の強度も保てそうな接着方法がないと細かいパターンを作成するのは難しそうです・・orz
（接着時にアルミ箔表面を紙やすりで磨くなり、強い圧力をかけるなりすれば強度が上がる？）


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